15个篮球场大小的钢铁巨物在波涛中无声滑行，这座万吨级“巨无霸”，其背后多项创新技术支撑，为亿吨级油田年内投产、助力渤海油田上产奠定了坚实的基础。
破纪录：渤海最大平台的“中国尺度”
6月8日，由海洋石油工程（青岛）有限公司承建的垦利10-2油田群开发项目（一期）中心处理平台完成浮托安装。这座“海上钢铁城”创下渤海区域“双最”纪录：
重量之最：设计重量超2万吨，相当于1.5个埃菲尔铁塔钢结构；
体积之最：投影面积达15个标准篮球场，高度22.8米。
主作业船“海洋石油228”运载垦利10-2油田群开发项目（一期）中心处理平台抵达作业现场（马晋雄摄）
由于重量远超国内海上浮吊能力极限，迫使工程师放弃传统吊装，转而采用浮托法施工，即借助潮汐涨落的自然力量，将平台的海上部分精准地安装到立在海里的导管架上。
平台所在的垦利10-2油田，探明地质储量超1亿吨，是我国迄今海上最大岩性油田。一期项目整体进度超85%，预计年内投产，助力渤海油田实现4000万吨年度油气上产目标。
技术战：5万吨级拉力背后的“青岛方案”
在多条拖轮的配合下，主作业船“海洋石油228”运载着垦利10-2油田群开发项目（一期）中心处理平台缓缓驶向导管架槽口，开始进行浮托安装（柯政旭摄）
技术创新与应用
海油工程青岛公司垦利10-2项目经理杨锦驹介绍称，项目成功攻克超大型海洋平台轻量化设计关键技术，在国内率先将420兆帕高强钢应用于海洋油气平台上部组块建造。这一创新在最大程度实现平台“瘦身”的同时，为国产高强钢在海洋工程领域的大规模应用开辟了全新路径。
此外，平台搭载了基于DeepSeek-R1的工程生产一体化智能助手，可实现智能生产、能耗管理与安全管理的一体化，着力打造以人工智能为核心的创新型海上低碳智能平台。
装备研发与突破
5月29日，由海油工程联合柳州欧维姆机械股份有限公司自主研发的我国首套5万吨级拉力千斤顶牵引装船系统，在垦利10-2油田中心处理平台装船过程中首次应用，引发行业关注。该系统包含10台1000吨拉力千斤顶等国产化核心设备，最大牵引重量达5万吨，牵引距离200米，速度25米/小时，效率较国外同类技术提升60%，安全性和节能性显著。
近十年来，海油工程累计完成超300座结构物装船任务，攻克全类型装船技术，实现装船能力从1.7万吨到5万吨的跨越式提升，为海洋油气装备建设提供核心支撑，大幅增强我国能源安全保障能力。
制造基地管理与工艺革新
当前，海油工程青岛制造基地正值建造高峰期，施工滑道资源紧张。为破解瓶颈、加快进度，项目团队采取多项举措：
工艺创新：突破滑道区一次预制总装惯例，采用SPMT（自行式模块化运输车）二次移位至滑道区继续总装；
管理增效：通过一体化、标准化、数字化手段保障工期，依托工匠引领强化产业工人队伍建设；
质量安全：全员全流程管理体系实现关键焊缝一次合格率99.69%，创473万人工时"零事故"安全绩效。
大坐标：60万吨背后的中国浮托进阶史
巨型装备的安装，一直都是海洋工程建设领域的一大挑战。近年来，随着加快挺进深海的步伐，我国大型海洋油气平台浮托安装技术达到世界先进水平。
海洋油气平台安装主要有海上吊装和浮托安装两种方式。海上吊装由具备海上浮吊能力的起重船舶完成，受制于船舶的吊装能力及安全风险，通常应用于8000吨以下海洋平台安装。
海上浮托安装技术的核心是借助潮汐的自然力量和船舶调载等施工技术，通过类似于举重运动员“挺举”的方式，当涨潮时驳船托运平台海上组块驶入已安装在海里的导管架槽口，落潮时海上组块顺势从高位精准落到导管架预定位置上，载荷转移完毕后退出船舶完成安装，具有可安装重量大、施工周期短等优势。
截至目前，我国已累计完成50个大型海洋平台浮托安装，浮托总重量突破60万吨，超过14个“鸟巢”国家体育场钢结构总重，攻克了高位、低位、动力定位、双浮体等全天候、全序列、全海域浮托关键技术，建立了具有完整自主知识产权的技术体系，掌握的浮托种类数量、作业难度和技术复杂性等均位居世界前列。
当2万吨钢铁巨构在波涛间举重若轻，世界看见的不仅是山东智造的“硬实力”，更是中国工程师以柔克刚的智慧。从“万吨级”拉力到“万吨级”平台，青岛正将海洋的不可控性，转化为高质量发展的确定性——这正是齐鲁大地向新而行的生动注脚。
（大众新闻记者 白晓 大众新闻·风口财经记者娄花大众新闻·青岛西海岸报记者董梅雪编辑 吕继萌 设计 董赫然 策划 单青 吕原）
